Холдинговая компания «Электрозавод»

 

 

Дата
основания

1993 год

 

 

Общая
выручка

более 16 млрд рублей

 

 

Площадь помещений
в Москве

80 000 кв.м.

 

 

Число сотрудников
в Москве

1 400

 

 

«Электрозавод» в районе Преображенской набережной Яузы был запущен в 1928 году для реализации плана электрификации страны. Предприятие производило энергетическое оборудование для промышленных и энергетических гигантов СССР. После распада Союза на базе московского НПО «Электрозавод» создана одноимённая холдинговая компания.

В начале 2000-х началась реконструкция цехов московского завода. Она проводилась без остановки производства и закончилась в 2011 году. Параллельно холдинг приобретал новые активы: заводы и научно-исследовательские центры в Башкортостане и Запорожье. В модернизацию и строительство предприятий было вложено более 16,5 млрд рублей. Производство части изделий перенесли на новые заводы, а московский комплекс сфокусировался на изготовлении сверхмощных трансформаторов и реакторов.

Холдинг выпускает около 3 500 типов энергетического оборудования. Каждое изделие изготавливается по индивидуальному проекту. В зависимости от сложности конструкции процесс от разработки до выпуска одного изделия занимает около девяти месяцев. Основные заказчики — ФСК, Российские сети, Росэнергоатом, МОЭСК, региональные энергетические компании и крупные промышленные предприятия.

 

 

 

 

Сердце трансформатора — магнитопровод из электротехнической стали. Как правило, её поставляют на завод в рулонах с металлургических предприятий. Оператор задаёт нужную программу, и металл нарезается автоматически. Полоски соединяют вместе — и получается остов трансформатора.

 

 

 

 

Катушка трансформатора, состоящая из транспонированного провода и комплекта изоляции, позволяет снижать или повышать напряжение в сети, создавая электромагнитные вихри. Особый провод, число проводников в котором может доходить до 39, позволяет усилить проводимое через трансформатор напряжение. Он изготавливается на заводе «Москабельмет» — с ним в 2010 году «Электрозавод» создал СП.

Катушки наматываются на горизонтальных или вертикальных станках. Чертёж намотки у каждого трансформатора индивидуален и разрабатывается в конструкторском бюро. Сверяясь с ним, рабочий начинает наматывать провод на цилиндр. Он закрепляет его рейками, кольцами и другими опорными сегментами, сделанными из электрокартона. Катушка мощного трансформатора может весить до 10 тонн. Процесс намотки транспонированного провода, в зависимости от размеров катушки и сложности конструкции, занимает от пары дней до месяца.

 

 

 

 

Готовые катушки помещают в термовакуумный сушильный шкаф. Здесь они стоят около двух суток. Процесс сушки идёт под постоянным давлением, что обеспечивает прочность обмотки на последующих этапах производства и при эксплуатации.

 

 

 

 

После изготовления катушек и магнитопроводов начинается процесс сборки активной части трансформатора: обмотку катушек рабочие надевают на стальные стержни и устанавливают основную изоляцию.

 

 

 

 

Активная часть трансформатора отправляется на сушку в специальные печи. Там в парах керосина из электрокартона выпариваются остатки воды и различных химических веществ. Это может занимать до девяти суток. На пульте управления сотрудники видят схему сушки и могут полностью контролировать процесс.

 

 

 

 

После завершения сушки активную часть устанавливают в бак, происходит вакуумирование и пропитка изоляции трансформаторным маслом. Выполняется окончательная сборка трансформатора: запрессовка обмоток, установка элементов конструкции, необходимых для выполнения его испытаний.

 

 

 

 

После окончательной сборки агрегат на воздушной подушке перемещается в зал высоковольтных испытаний. Здесь находится генератор импульсных напряжений на 5 млн кВ, мощная конденсаторная батарея, которая имитирует напряжение в сети, генератор для имитации разрядов молний. С помощью этих и других аппаратов проходят электромагнитные, импульсные, тепловые, климатические, механические испытания, испытания электрической прочности изоляции, а также измерения виброакустических характеристик. Чтобы выдерживать высокие напряжения, зал полностью экранизирован, во время испытаний внутри находиться нельзя — сотрудники (всего здесь работают около 100 человек) контролируют весь процесс из аппаратной. После испытаний трансформатор вновь частично разбирают и готовят к транспортировке заказчику.

 

 

Фото: Иван Гущин

Благодарим за помощь в организации съёмки Департамент науки, промышленной политики и предпринимательства
Москвы