Как делают колу The Village продолжает узнавать, как делают разные вещи. На этот раз мы отправились на крупнейший в Европе завод PepsiСo, чтобы выяснить, как там делают колу

Завод PepsiСo в свободной экономической зоне «Шерризон» производит самый популярный напиток компании — колу. Всего компания выпускает 39 брендов, среди них известные напитки — «Я», J7, Lipton Ice Tea, «Аква Минерале», «Ессентуки», «Любимый», «Привет», Mirinda и другие. Есть также производство молочных продуктов («Весёлый молочник», «Чудо», «Имунеле»), детского питания («Здрайверы» и «Агуша») и снэков (Lay’s, Cheetos и «Хрусteam»). Выручка глобальной корпорации PepsiCo достигает 65 миллиардов долларов в год. Компания работает в 200 странах мира, штат сотрудников — около 300 тысяч человек. На территории России расположено более 30 заводов PepsiСo.

На подмосковном заводе, открытом в 1998 году, сначала было всего две линии по розливу колы, сейчас их семь. Завод может выпускать порядка миллиона бутылок Pepsi в сутки, а в год — 32 миллиона упаковок по шесть двухлитровых бутылок (raw-кейс). The Village узнал, как это происходит.

Работу всех линий обслуживают 15 сотрудников в смену. Такое же количество человек находится и во вспомогательных цехах: отделе водоподготовки, отделе качества и технической службе. На предприятии соблюдаются все правила пищевой безопасности: в цехах нельзя есть, сотрудникам не разрешается носить на работе украшения, часы или какие-либо предметы выше пояса, частички которых потенциально могут попасть в продукт. На телефоны это правило не распространяется, если они находятся в карманах брюк. Перед тем как зайти в производственную зону, нужно обязательно вымыть руки, протереть их антисептическим гелем и надеть спецодежду.

Производство работает круглосуточно, утренняя смена начинается в 07:30. Сначала в зоне выдува делают пластиковые бутылки. Для этого используется преформа — похожая на колбу небольшая ёмкость с горлышком бутылки. На складе производства хранится трёхдневный запас таких преформ разных цветов, большую часть которых закупают на солнечногорском заводе «Европласт».

Преформы засыпают в большие ёмкости и отправляют на линию конвейера — транспортёр. Затем преформы проходят через печь, где их нагревают до температуры около ста градусов по Цельсию, чтобы пластик стал мягким. После этой процедуры заготовки сразу подают в пресс-форму, которая закреплена на карусели. Заготовка внутри неё за две секунды раздувается до размера бутылки благодаря резкой подаче воздуха под давлением. Стенки пресс-формы холодные, поэтому бутылки выходят из неё остывшими и твёрдыми. В зависимости от объёма, на карусели одновременно выдувается от 8 до 28 бутылок, за час их количество достигает 12−45 тысяч штук.

Готовые бутылки отправляются в зону розлива. С предыдущим цехом её соединяет воздушный конвейер. Так бутылка не только не мнётся, но и доставляется быстрее. В зоне розлива пустая бутылка попадает на моноблок. Тару автоматически переворачивают и промывают напором холодной воды. Затем отправляют на карусель, где наполняют готовым напитком.

Кола состоит из воды, сиропа и углекислого газа. Вода добывается из собственных артезианских скважин на территории завода, глубина которых от 125 до 180 метров. Прежде чем попасть на производство, вода проходит несколько стадий очистки. Сироп производится в купажном отделении. Большую долю в его составе занимает сахар. Тёмно-коричневый цвет напитку придаёт сахарный колер, который маркируется на этикетке как краситель E150a. Помимо этого, в состав входит регулятор кислотности, кофеин и натуральный ароматизатор «пепси». По словам сотрудников, он состоит из различных масел — лимонного, апельсинового, кориандрового, коричного и других.

После приготовления сироп выдерживается 24 часа и подаётся из купажного отделения на розлив по трубам, так же доставляется и вода из цеха водоподготовки. Они смешиваются в пропорции 1:5, напиток газируется и наливается в бутылку, которая сразу же закупоривается крышкой.

На всех стадиях продукцию контролирует отдел качества, который каждый час берёт пробные образцы для исследования. Процесс также отслеживается с помощью онлайн-мониторов.

По транспортёрам бутылки с напитком направляют в зону упаковки, где на них наклеивают этикетки. Специальный шнек отделяет бутылки друг от друга так, чтобы каждая из них обернулась о барабан с этикеткой. Далее лазер наносит кодировку.

Потом кола попадает в машину, которая отделяет по шесть бутылок и упаковывает их термоусадочной плёнкой. Упаковки подаются в печь, где при температуре 220−250 градусов плёнка сжимается — на выходе получается готовый raw-кейс. Из них формируют партию весом около тонны и отправляют на склад. Там бутылки хранятся несколько дней при температуре 18 градусов, пока не отправятся в магазины России, Украины и Беларуси.