Как наладить производство 3D-принтеров в Москве Студент МИЭТа Андрей Исупов заинтересовался 3D-моделированием во время учёбы. Теперь он сам делает принтеры, которые используют дизайнеры, врачи и просто любители новых технологий

Андрей ИСУПОВ
Генеральный директор Picaso 3D

Как всё начиналось

Я оканчивал четвёртый курс МИЭТа, защищал диплом бакалавра. Я искал, из чего можно сделать корпус для моего шестипалого паука-робота с микропроцессорной системой управления. В интернете случайно наткнулся на 3D-принтеры. Это был 2010 год, персональные принтеры были сложны в эксплуатации, собрать их мог только специалист, а в России о 3D-печати знали единицы.

С однокурсником Максимом (Максим Анисимов — партнёр Исупова. — Прим. The Village) мы заказали один комплект для сборки принтера из Канады. На комплектующие и инструменты потратили 500 тысяч рублей. Возились долго. У нас сразу же появились идеи, как принтер можно усовершенствовать. Паук был забыт.

Первые шаги

Нашу первую модель Gen-X мы собирали вручную в небольшой комнатке квартиры на первом этаже. Пластиковые детали для прототипа напечатали на канадском 3D-принтере. В то время мы назывались «Кипарис». Все в команде были выпускниками МИЭТа. У нас был простенький сайт, работали как обычное конструкторское бюро, никакого брендинга.

Первыми покупателями стали предприниматели, которым было любопытно попробовать новую технологию. Не было и речи о маркетинге, отслеживании клиентов, повышении лояльности. Тогда мы продавали одну машину за 60 тысяч рублей, за несколько месяцев у нас купили примерно шестьдесят-восемьдесят принтеров.

Нам подсказали, что можно производить больше, если использовать технологию литья в силикон. Это стало новым этапом производства, в месяц получалось уже от пятидесяти до ста машин. По такому принципу производилась вторая модель — Picaso Builder. От Gen-X новый принтер отличался, например, автоматической калибровкой платформы и повышенным качеством печати.

Мы можем отсканировать человека и напечатать его бюст — пусть ставит на полку
и радуется

Сейчас студия находится в здании бывшего НИИ напротив МИЭТа в Зеленограде. Здесь и происходит сборка: сначала детали проходят минимальную обработку на токарном станке, затем вручную собираем узлы. Семьдесят процентов деталей — российские. Многие детали поставляются практически готовыми, поэтому нет необходимости приобретать фрезерный и лазерный станки и выстраивать систему металлообработки.

Мы работаем с разными заводами, в том числе с зеленоградскими, которые производят комплектующие по разработанной нами конструкторской документации. Из тридцати сотрудников непосредственно сборкой занимаются десять, остальные отвечают за разработку, продажи, маркетинг, логистику.

Деньги

Летом 2011 года, когда компания только создавалась, на профильной выставке нас приметил «Зеленоградский нанотехнологический центр» (входит в структуры «Роснано»). ЗНЦ вложил 2 миллиона рублей в обмен на 25 % компании, столько же вложили «Фонд Бортника» и Департамент науки, промышленной политики и предпринимательства Москвы в виде субсидий.

В 2013 году принтеров предыдущей модели, Picaso 3D Builder, продали на 13 миллионов рублей. В 2014 году было решено снять модель с производства и запустить устройство следующего поколения — Picaso 3D Designer. В первом квартале 2014 года новой модели продали больше, чем всех принтеров за весь 2013 год, хотя её стоимость выше: 99 тысяч рублей против 60 тысяч рублей.

Конкуренты

Мы делим конкурентов на зарубежных — Европа, Америка, Китай — и российских. Российских немного — PrintBox, Nova и Space Monkey Gorilla (последние, правда, из другого сегмента, у нас разные размеры печатной камеры). Из зарубежных самые раскрученные — Makerbot, 3D Systems, Ultimaker. В Китае тоже большой спектр машин, но они дешёвые, ломкие, низкокачественные. За всеми конкурентами наблюдаем, знаем плюсы и минусы каждого, но никого не боимся: найти место на рынке можно всем.

Существует несколько технологий 3D-печати. В студии используется FDM (Fused Deposition Modeling), с помощью которой удаётся создать законченный функциональный прототип: можно снять модель с принтера и сразу использовать. Например, когда у электроквадроцикла сломалась несущая шестерёнка, держащая колесо, мы распечатали новую, тут же установили, и она держится уже два года.

Прочность распечатанных прототипов высока, их можно использовать даже в авиапромышленности, в производстве беспилотников.

Технология печати

Чтобы напечатать прототип, нужна виртуальная модель. Получают её несколькими способами. Например, 3D-сканирование: мы можем отсканировать человека и напечатать его бюст — пусть ставит на полку и радуется. Второй вариант — дизайнерское или инженерное проектирование. Это не так уж сложно, моя шестнадцатилетняя сестра освоила инженерную среду проектирования, чтобы рисовать животных и абстракции. Самый простой способ — скачать модель в интернете. В банках моделей есть практически всё — от чехлов для телефонов до машин, тракторов и архитектурных сооружений.

В принтер загружается катушка с пластиковой нитью, сопло на платформе начинает рисовать контур, закрашивает его, как карандашом, затем перемещается наверх слой за слоем. Максимальный размер выходного прототипа — 200 на 200 на 210 сантиметров. Можно сделать модель из нескольких частей.

Реклама

Деньги в рекламу мы не вкладываем: о нас узнают либо по сарафанному радио, либо от дистрибьюторов, либо из обзоров на профессиональных сайтах.

Знают нас и благодаря форумам. Компания старается крутиться и попадать куда только возможно. Наш принтер ездил на выставку промышленного оборудования, технологий и материалов Hannover Messe, «Евромолд», были также на «Роснанотехе», «Новой электронике». Даже на «Открытом воздухе», фестивале Seasons, «Делай фесте» и на «Балу роботов» появлялись.

Клиенты и сферы применения продукции

Покупатели — архитекторы, дизайнеры, инженеры, робототехники. Приходят и частники. Например, недавно клиент купил принтер в подарок дочери.

Один наш принтер используется в медицине: на нём печатают прототип челюсти и отрабатывают методику изготовления коронок. Ещё одна модель находится в «Студии Артемия Лебедева», в отделе промышленного дизайна.

Архитекторы рассказали, что на изготовление одного градостроительного макета вручную уходит две недели труда (а один человеко-час на рынке архитекторов стоит 180 рублей). С принтером — неделя, и даже свободное время остаётся. 3D-печать сокращает издержки в три раза. Если рассчитать экономическую эффективность исходя из количества проектов в месяц, устройство окупится за полгода. За рубежом спектр применения 3D-печати, конечно, шире — от пиара и медиа до военной техники, тяжёлой промышленности, медицины.

Планы

Мы будем заниматься модернизацией и доработкой софта. Есть планы улучшения моделей принтера и создания новых устройств. На горизонте два пути развития: выход на массовый рынок и улучшение характеристик для профессионалов.

Принтеры войдут в повседневную жизнь, если они станут дешевле и вокруг них сформируется экосистема. Принтерами должен заинтересоваться малый бизнес, который будет предлагать смежные услуги — от рисования 3D-моделей до сервисных работ.